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    實施精益生產是必須要對企業現場進行調研診斷后，根據現場實際情況去設立針對性的實施步驟的。以下精益生產管理十大改善工具，實際上在推行精益生產的時候都會根據企業情況來針對性使用

    1、準時化生產（JIT）

    準時生產方式是起源于日本，其基本思想是“只在需要的時候，按需要的量生產所需的產品”.這種生產方式的核心是追求一種無庫存的生產系統，或使庫存達到最小的生產系統。我們在生產作業時要嚴格按照標準要求作業，按需求生產，現場需要多少就送多少材料，防止庫存異常。

    2、5S與目視化管理

    5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養）是現場目視化管理的有效工具，同時也是員工素養提升的有效工具。5S成功的關鍵是標準化，通過細化的現場標準和明晰的責任，讓員工首先做到維持現場的整潔，同時暴露從而解決現場和設備的問題，進而逐漸養成規范規矩的職業習慣和良好的職業素養。

    3、看板管理（Kanban）

    看板是可以作為交流廠內生產管理信息的手段。看板卡片包含相當多的信息并且可以反復使用。常用的看板有兩種：生產看板和運送看板。看板比較直接，且有目共睹，容易管理。

    4、標準化作業（SOP）

    標準化是生產高效率和高質量的最有效管理工具。生產流程經過價值流分析后，根據科學的工藝流程和操作程序形成文本化標準，標準不僅是產品質量判定的依據，也是培養員工規范操作的依據。這些標準包括現場目視化標準、設備管理標準、產品生產標準及產品質量標準。精益生產要求的是“一切都要標準化”.

    5、全面生產維護（TPM）

    以全員參與的方式，創建設計優良的設備系統，提高現有設備的利用率，實現安全性和高質量，防止故障發生，從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高。不僅體現能5S,更重要是工作安全分析，安全生產管理。

    6、運用價值流圖來識別浪費（VSM）

    生產過程中到處充斥著驚人的浪費現象，價值流圖是實施精益系統、消除過程浪費的基礎與關鍵點：發現過程中何處產生浪費，識別精益的改進機會；認識價值流的構成因素與重要性；掌握實際繪制“價值流圖”的能力；認識數據在價值流圖示中的應用，通過數據量化改善機會的次序。

    7、生產線平衡設計

    由于流水線布局不合理導致生產工人無謂地移動，從而降低生產效率；由于動作安排不合理、工藝路線不合理，導致工人三番五次地拿起或放下工件。現在評估很重要，現場規劃也很重要。省時省力最好。做到事半功倍才可。

    8、拉動生產（PULL）

    所謂拉動生產是以看板管理為手段，采用“取料制”即后道工序根據“市場”需要進行生產，對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過程的拉動控制系統，絕不多生產一件產品。JIT需要以拉動生產為基礎，而拉系統操作是精益生產的典型特征。精益追求的零庫存，主要通過拉系統的作業方式實現的。

    9、快速切換（SMED）

    快速切換的理論依據是運籌技術和并行工程，目的是通過團隊協作最大程度地減少設備停機時間。產品換線和設備調整時，能夠最大程度壓縮前置時間，快速切換的效果非常明顯。

    10、持續改善（Kaizen）當開始精確地確定價值，識別價值流，使為特定產品創造的價值的各個步驟連續流動起來，并讓客戶從企業拉動價值時，奇跡就開始出現了。