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博革工廠布局團隊于2024年10月進駐公司，經(jīng)過調(diào)研分析、功能規(guī)劃、詳細布局、輔助設(shè)施等步驟，至2025年1月完成整體布局規(guī)劃，規(guī)劃方案貫穿精益思想，實現(xiàn)流動化生產(chǎn)布局。

重慶某醫(yī)療器械企業(yè)面臨生產(chǎn)效率不足、物流成本高企、安全風險突出等問題。上海博革咨詢?yōu)槠溟_展精益工廠布局咨詢項目，以精益生產(chǎn)為核心方法論，系統(tǒng)性重構(gòu)生產(chǎn)流程、優(yōu)化空間布局、降低運營浪

博革為某制冷設(shè)備工廠提供布局規(guī)劃，取得了出色的成果。整機組裝采用無動力滾筒裝配線，提高傳遞效率與降低作業(yè)強度重量部件采用KBK行吊，降低作業(yè)強度，提高作業(yè)效率，估算效率可升10%-15%。

博革咨詢助力工程機械巨頭 XPS 驅(qū)動精益變革，博革從項目調(diào)研、實施管理多方面推進，經(jīng)多年努力，在流程、價值鏈等多領(lǐng)域成果顯著，提升了企業(yè)競爭力。

過系統(tǒng)調(diào)研是為了發(fā)現(xiàn)組織管理、物流系統(tǒng)、車間工藝流存在問題，確定改善的方向和目標、進行形成改善方案路徑；為了縮短生產(chǎn)周期，降低在制品、提升效率、降低人力而進行系統(tǒng)的科學分析，通工TP

生產(chǎn)線的升級解決了孤島式批量生產(chǎn)的方式，實現(xiàn)了一線流生產(chǎn)模式，遵循精益生產(chǎn)思想，通過按節(jié)拍生產(chǎn)、連續(xù)流生產(chǎn)、培養(yǎng)多能工、使用自働化工裝等方式，逐步實現(xiàn)對原有生產(chǎn)模式的升級改造。確保

在制造企業(yè)管理過程中作為企業(yè)的管理者，發(fā)現(xiàn)、消除過程的浪費成為降本增效的首要方法之一，但想系統(tǒng)性的減少浪費，降本增效，獨具公司特色的整體精益模式設(shè)計是必要選項；

生產(chǎn)線的升級解決了孤島式批量生產(chǎn)的方式，實現(xiàn)了一線流生產(chǎn)模式，通過按節(jié)拍生產(chǎn)、連續(xù)流生產(chǎn)、培養(yǎng)多能工、使用自働化工裝等方式，逐步實現(xiàn)對原有生產(chǎn)線平衡調(diào)整。以確保最終實現(xiàn)預(yù)期目標

博革精益咨詢團隊根據(jù)公司發(fā)展目標和客戶未來需求預(yù)測，未來4年，客戶生產(chǎn)節(jié)拍將由367分鐘降低至120分鐘，因此通過價值流分析，縮短產(chǎn)品交付周期提高訂單準時履約率成為迫切需要解決的一大問題

咨詢顧問根據(jù)客戶需求，在現(xiàn)場對相關(guān)部門或業(yè)務(wù)進行了詳細的訪談，收集了詳細的數(shù)據(jù)，并對相關(guān)描述與數(shù)據(jù)進行分析判斷，得出制約交付與庫存提升的關(guān)鍵問題，博革根據(jù)以上問題，提出了具體的改善

為打造標準化工廠，推動精益生產(chǎn)，全員改善，需從6S項目開始，通過博革精益顧問的培訓(xùn)輔導(dǎo)和檢查，推進了公司內(nèi)6S組織及職責建設(shè)，打造并推廣了樣板車間，完成了單點教材OPL，設(shè)備六源分析和改

為提升車間效率，對各車間生產(chǎn)現(xiàn)場的調(diào)查研究，運用IE手法中的流程法、五五法，以及Lean中的價值流程圖，物流及設(shè)施規(guī)劃等工具，發(fā)現(xiàn)各車間搬運浪費、庫存浪費、等待浪費的可改善空間巨大，車間